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SMT產(chǎn)線為何要分長短線？其主要目的當(dāng)然是為了要提高效率，這里的長短線指的是SMT腺體的長度，也就是機臺的數(shù)量，大家應(yīng)該都有看過零件不到10顆零件的板子吧！像這種板子就可以使用短線SMT來作業(yè)，只要一臺錫膏印刷機+一臺貼片機+回焊爐就可以了。甚至連SPI及AOI都不一定需要。而長線SMT通常會放置比較多臺的置件/貼片機(pick and placement machine)，適合單面零件數(shù)比較多的板子。

那SMT產(chǎn)線要如何提升效率？

這里提供兩個思考的方向給大家參考

一、line balance(生產(chǎn)線平衡)

就是要盡量保持讓每一臺SMT設(shè)備都處在運轉(zhuǎn)中沒有待機。

以有一條有3個作業(yè)員的包裝流水線來說明，假設(shè)原先作業(yè)的制程安排，

  第一個作業(yè)員的作業(yè)時間為30秒，

  第二個作業(yè)員的作業(yè)時間為20秒，

  第三個作業(yè)員的作業(yè)時間為10秒，

不考慮其他因素造成的工時損失，那么產(chǎn)出基本為每30秒可以完成一個包裝，大家覺得這樣的安排有沒有什么不合理的地方？就是第3個作業(yè)員大部分時間都在等待沒事干，而第1個作業(yè)員卻得一直做沒得休息。如果我們可以把第1個作業(yè)員的工作分一點給第3個作業(yè)員，讓兩個作業(yè)員的時間平均都變成20s，理論上三個作業(yè)員的時間就會通通是30s，而產(chǎn)出的時間也可以從30s降為20s，也就不會出現(xiàn)有作業(yè)員忙得命，而有些作業(yè)員則很輕松的現(xiàn)象。

而SMT產(chǎn)線的配置也是一樣的道理，因為SMT線是由好幾臺不同設(shè)備所組成的產(chǎn)線，我們只要合理的分配每個設(shè)備的生產(chǎn)時間，也就是將零件合理的分配到不同的貼片機，讓每臺設(shè)備的生產(chǎn)時間都非常接近，基本上就可以達到最佳的生產(chǎn)效率，否則一臺那么貴的SMT設(shè)備卻經(jīng)常處于待機狀態(tài)，就是在燒錢。

二、使用“拼板(panelization)”

拼板就是將許多的單板拼湊在一起成為一片比較大的板子，比如說我們常常會說2合1(2in1)或3合1(3in1)甚至更多合1的板子就是拼板。使用拼板最直接的優(yōu)點就是可以減少取放的時間，因為一次就可以同時拿取多片板子，而拼板最大得優(yōu)點則是可以提升SMT的生產(chǎn)效率，這個我們文章后面會再說明。

但是有優(yōu)點就會有缺點，在我們要將PCBA組裝進去成品的機殼以前必須要再額外做裁板(de-panel)的動作，將拼板變回成一片片單獨的板子，所以有人會質(zhì)疑為何要先拼板后裁板，這是因為拼板的好處比遠(yuǎn)比額外裁板作業(yè)的利益還要多出很多，所以現(xiàn)行作業(yè)里幾乎所有的板子都會做拼板。這就有點像明明每天都要把衣服脫掉，為什么每天都還要穿衣服。

SMT產(chǎn)線的瓶頸通常會出現(xiàn)在那一站？

可能很多人不曉得，SMT產(chǎn)線的瓶頸一般最常出現(xiàn)在“錫膏印刷作業(yè)”，這是因為其他各站的作業(yè)時間長短幾乎都是依照零件數(shù)量的決定的，但是錫膏印刷的時間則是依照板子大小來決定，使用鋼板印刷一次錫膏的時間大約需要20~30秒，而且時間幾乎是固定的，很難再縮減，但是其他各站的時間我們只要把需要貼片的零件數(shù)量增加上來，大多能超過20秒以上，所以才會說SMT的瓶頸通常出現(xiàn)在錫膏印刷。

那要如何增加零件的數(shù)量呢？這時候拼板的優(yōu)點就顯現(xiàn)出來了，假設(shè)單一片板子上的零件數(shù)量有100顆好了，把它做成4in1的板子是不是就變成了400顆。零件數(shù)增加了，每臺SMT設(shè)備貼片的時間自然也就跟著增加了。如果單一面板子上的零件數(shù)或樣式不夠多，在情況允許的情況下也可以考慮正反面顛倒的陰陽拼板(mirror board)。