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現(xiàn)在的pcb板廠家在生產(chǎn)過程中對pcb板焊接質(zhì)量的要求越來越高，就pcb線路板的焊接質(zhì)量來說，重要的是其可靠性應(yīng)從pcb設(shè)計階段開始做起，美國海軍曾統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)軍用電子產(chǎn)品的故障原因有40%-60%是屬于設(shè)計問題，現(xiàn)在由石巖貼片廠捷創(chuàng)電子的小編為大家講解一下關(guān)于smt技術(shù)車間貼片加工時的PCBA波峰焊接質(zhì)量控制的兩個關(guān)鍵點!

產(chǎn)品研發(fā)中采用并行管理機制在生產(chǎn)實踐中，由于smt貼片廠在PCBA設(shè)計不良而導(dǎo)致的焊接缺陷是層出不窮的。對于這些缺陷，僅憑改善操作和革新工藝是難以奏效的，這就造成了“先天不足，后天難補”的尷尬局面。因此，pcba在smt技術(shù)設(shè)備的波峰焊接的質(zhì)量控制應(yīng)開始于PCBA的設(shè)計階段，并讓開始的設(shè)想貫穿交貨包裝前的整個過程。

每個新的PCBA設(shè)計的開始階段就要建立設(shè)計、工藝、生產(chǎn)及質(zhì)檢人員間相互信任、通力合作的機制。也就是說，要執(zhí)行貼片加工工藝、生產(chǎn)及質(zhì)檢人員早期介入產(chǎn)品研發(fā)的并行技術(shù)路線，這是解決設(shè)計不良而造成焊接缺陷的唯一正確途徑。建立嚴(yán)格的元器件可焊性管理機制，金屬表面的可焊性取決于表面污物和氧化膜的清除程度及金屬固有的潤溫性。PCBA在smt設(shè)備的波峰焊接實踐表明，保持pcb線路板上的電子元器件引線良好的可焊性是獲得優(yōu)良焊點的基礎(chǔ)，貼片加工廠獲得最佳生產(chǎn)效率的重要措施。

生產(chǎn)中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)，只要pcb線路板上被焊件可焊性好，即使焊接工藝參數(shù)偏差較大，也能獲得較好的焊接效果，即對貼片加工工藝參數(shù)波動的敏感性很低。相反則是對貼片加工工藝參數(shù)的波動特別敏感，工藝窗口特別窄，操作起來難度很大，焊接質(zhì)量不易穩(wěn)定。因此在采購元器件、PCB、接線柱等時，在考慮元器件的交付技術(shù)條件中必須附加可焊性及保持潤溫極限時間等規(guī)定，以保證元器件的可焊性合適。