在電子組裝工廠的組織裡，一般都會有所謂 IQC (Incoming Quality Control) 這個單位稱之為“來料管控”。
IQC最主要目的在攔檢所有購進材料是否符合圖面規(guī)格，以免不良零件直接進入生產(chǎn)線造成不良產(chǎn)出或甚至產(chǎn)線停產(chǎn)。這有點像是機場入境時的海關，用抽檢的方式檢查旅客行李，以防止有可能流入的違禁品，它雖然不能100％攔截到所有有問題的旅客，但至少可以起到一定的嚇阻作用，也可以于關口初步攔截到部份有問題的旅客。
回到電子組裝工廠，IQC抽檢的目的大部分是在避免零件整批性的不良，因為其抽檢的數(shù)量一般一批(lot)只會抽檢1～2個，如果要依照AQL的標準來抽檢可能得增加人手。
個人認為設置IQC可以有下列幾個目的：
1. 預先釐清不良零件的責任
當零件有瑕疵或不良時，有時候很難判斷不良的原因來自些哪裡？有可能是廠商來料就不良，或是自己的生產(chǎn)制程所造成。如果零件已經(jīng)組裝到產(chǎn)品上才發(fā)現(xiàn)問題，有些廠商甚至會認為自己的零件已經(jīng)被破壞過了，他們無法承認是他們的問題。
事先的品質檢驗可以方便釐清廠商責任的歸屬，也有助與廠商建立互信的基礎。
2. 預先瞭解進料產(chǎn)品的品質狀況
如果IQC夠用功，可以在這裡設計SPC的統(tǒng)計資料，配合管制圖追蹤瞭解進料產(chǎn)品的品質趨勢，當發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品品質或是某規(guī)格有偏壞趨勢時可以提醒廠商注意，必要時也可以對廠商的生產(chǎn)進行稽核。
3. 專責的零件品質負責單位
一般公司的IQC通常也負責進料零件的品質，除了進料品質的確認之外，當產(chǎn)線上生產(chǎn)的零件發(fā)現(xiàn)到不良時，也都是透過IQC來反饋給廠商，因為有專責的零件品質負責單位，所以產(chǎn)線也就比較不會有零件斷料的問題發(fā)生。當然，IQC人員通常需要會同制程、測試、產(chǎn)品品管以釐清確實是零件問題，然后才反饋給廠商。
也見過一些認為設立IQC會浪費公司資源的工廠，通常是那些強調精實生產(chǎn)(lean manufacturing)的工廠，因為他們認為檢查無助產(chǎn)出，而且堅持廠商得要負責所有的零件品質。原則上也沒錯啦，這些公司通常也會設立簡單的IQC，負責量測一些工程師交待需要管控的材料，另外還會再設立SQE(Supplier Quality Engineering)來專門與廠商溝通（最主要是討債）。
可是發(fā)現(xiàn)這些工廠往往在產(chǎn)線發(fā)現(xiàn)零件有問題后，根本連分析也沒有就直接丟給了零件廠商，因為廠商要負責零件品質嘛！可是他們忘了有時候出問題的可能不是廠商的零件品質而是自己的制程所造成？最后造成停線。有時候還得要出面做和事佬來調解這樣的工廠與廠商之間的矛盾，有時候鬧僵了，某些廠商還演變到不愿意交貨，真有點得不償失。
像這樣弱化IQC的制度，如果執(zhí)行在那些只是純粹生產(chǎn)電路板組裝的工廠或是一些制程已經(jīng)很穩(wěn)定的產(chǎn)品，認為可能還沒有多大的問題，因為現(xiàn)今的電子材料幾乎都有一定的品管機制，而且電氣上的不良也大多可以用儀器量測得出來，良品與不良品通常是一翻兩瞪眼的事情。
不過就真的不建議生產(chǎn)成品組裝的工廠也這樣弱化IQC的功能，因為成品組裝往往牽涉到塑膠部件與機構件的搭配問題，還有一些客制化的零件，這些零件的變異性通常相當大，再者成品組裝有問題也不一定是廠商零件出問題，有時候是設計公差造成的零件配合出了問題，有時則是組裝時的治工具設計不良損壞了零件，或是作業(yè)員操作不當造成的損壞，不一而足，如果組裝生產(chǎn)工廠不能事先層別問題出在零件還是自己的組裝過程，跟零件廠商鬧得不愉快是遲早的事。
